두 번째 실패 가 진단 을 바꿨다

연료 시스템 오염 관련 증상이 발견 된 후 작업실에서는 디젤 주사기 세트를 교체했습니다.

엔진은 처음에 다시 운용되었습니다.

나중에, 금속 입자가 다시 발견되었습니다 주입기 입구 부위의 주위에.

이 시점에서, 이 문제를 또 다른 독립적인 주사기 고장으로 취급하면 중요한 단서를 무시했을 것입니다.

그 대신 워크숍은 다른 질문을 던졌습니다.

이 입자들은 어디서 왔어요?

오염 지도 를 만드는 것

기술자들은 연료 시스템을 3개의 진단 구역으로 나누었습니다.

구역 1 燃料供給

탱크, 연료 필터, 공급 라인 및 필터 하우징은 저압 쪽에서 들어오는 오염 물질을 검사했습니다.

필터는 특히 중요했습니다. 왜냐하면 갇힌 물질은 고압 펌프에 연료가 도달하기 전에 이미 잔해가 있는지 여부를 알 수 있기 때문입니다.

구역 2 압력 발생

고압 펌프와 그 측정 부문은 다음 초점이 되었습니다.

고압 펌프 내부의 기계적 마모는 미세한 금속 잔해를 생성할 수 있습니다.

일단 생성되면 이 입자들은 연료와 함께 하류로 옮겨질 수 있습니다.

구역 3 ਰੇਲ 및 주입장 회로

그 다음에는 철도, 고압 선, 제어 부품, 주입기 입구 부위가 검사되었습니다.

이 섹션의 잔류 잔해는 새로운 부품이 설치 시 깨끗하더라도 교체 주입기를 오염에 노출시킬 수 있습니다.

주입자 가 희생자 가 아니라 반드시 원인 이었습니다

이 차이점 이 사건 의 전환점 이 되었습니다.

주입기에 금속이 발견되면 자동적으로 주입기가 그것을 생성했다는 것을 증명하지 않습니다.

주입기는 오염된 연료 경로에서 마지막 정밀 부품일 수도 있습니다.

즉, 진짜 수리 문제는

어떤 주사기가 안 좋은가요?

바로:

오염은 어디서 시작되었고 얼마나 멀리 퍼졌을까요?

수리 전략 변경

주사기 세트를 다시 교체하는 대신 작업실은 오염 사슬을 다루었습니다.

영향을 받은 연료 시스템 섹션은 검사되고 상태에 따라 처리되었습니다.

오염원 및 잔류물질이 통제된 후에야 깨끗한 부품이 설치되거나 다시 사용되었습니다.

확인

수리 된 시스템은 엔진을 풀기 전에 다시 확인되었습니다.

검증 단계에서 새로운 금속 오염이 관찰되지 않았고 연료 시스템은 안정적으로 작동했습니다.

사건의 결론

이 사건은 왜디젤 연료 시스템에서의 금속 오염은 시스템 문제로 취급되어야 합니다..

고압 펌프, 철도, 파이프, 또는 다른 부품이 계속 잔해를 분산한다면 주사기 교체만으로는 충분하지 않을 수 있습니다.

작업실에서는 오염 추적이 입자가 처음 발견된 부품의 교체보다 더 중요합니다.