تنبيه صناعي: تشققات دقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم - العيب الخفي الذي يقوض موثوقية أنظمة السكك الحديدية المشتركة
التاريخ: 7 أبريل 2026 | المصدر: نشرة التكنولوجيا العالمية لمحركات الديزل الثقيلة
أصبحت سبائك الألومنيوم المادة المفضلة لأجسام مضخات السكك الحديدية المشتركة في أنظمة الديزل الثقيلة الحديثة، لقيمتها في خصائصها خفيفة الوزن، ومقاومتها للتآكل، وفعاليتها من حيث التكلفة[1][4]. تستخدم على نطاق واسع في مضخات Bosch CP3 و Delphi و Parker للسكك الحديدية المشتركة، وأجسام مضخات سبائك الألومنيوم (عادةً ADC12، A356، أو سبائك Al-Si المصبوبة[4][5]) تقلل من وزن المعدات مع الحفاظ على السلامة الهيكلية لظروف التشغيل القياسية. ومع ذلك، تواجه هذه المادة المتعددة الاستخدامات نقطة ضعف حرجة: التشققات الدقيقة—شقوق صغيرة، غالبًا غير مرئية، تتشكل تدريجيًا وتنتشر بصمت، مما يهدد أداء المضخة وسلامتها. على عكس فشل المكونات المفاجئ، فإن التشققات الدقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم خادعة في المراحل المبكرة، مما يجعل من الصعب اكتشافها حتى تتصاعد إلى تسربات وقود، أو انخفاض في الضغط، أو كسر كارثي للمضخة. تكشف تشخيصات الصناعة أن التشققات الدقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم تمثل 47% من فشل مضخات الألومنيوم، و 39% من فترات التوقف غير المخطط لها في الأساطيل الخفيفة إلى المتوسطة، و 35% من حوادث تلوث نظام الوقود، و 31% من المخاطر المتعلقة بالسلامة المرتبطة بتسرب الوقود. يحلل هذا التنبيه آليات التكوين، وعلامات التحذير التدريجية، وحالات الفشل الواقعية، واستراتيجيات الكشف والإصلاح والوقاية التي أقرتها الشركات المصنعة للمعدات الأصلية لمساعدة مديري الأساطيل والفنيين على تحديد هذه التهديدات الخفية ومعالجتها قبل أن تتسبب في أضرار مكلفة.
تُعرّف التشققات الدقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم بأنها شقوق رفيعة (عادةً بعرض 0.1-1 مم) تتشكل على السطح أو داخل المادة، غالبًا عند نقاط تركيز الإجهاد مثل المنافذ الملولبة، أو رؤوس التثبيت، أو التحولات الهندسية[2][9]. على عكس الفولاذ، تفتقر سبائك الألومنيوم إلى "حد الإجهاد"—مما يعني أن كل دورة ضغط، أو اهتزاز، أو إجهاد حراري تضعف المادة قليلاً، مما يسمح للتشققات الدقيقة بالبدء والنمو بمرور الوقت[2]. هذه التشققات الدقيقة إشكالية بشكل خاص لأن قوة الخضوع المنخفضة نسبيًا للألومنيوم (200-250 ميجا باسكال[4]) وقابليته لعيوب الصب تجعله عرضة للانتشار السريع في ظل ظروف تشغيل السكك الحديدية المشتركة عالية الضغط (تصل إلى 2500 رطل لكل بوصة مربعة[8]). حتى التشققات الدقيقة الصغيرة يمكن أن تقوض السلامة الهيكلية للمضخة، مما يؤدي إلى تسرب الوقود، وانخفاض ضغط السكك الحديدية، وفي النهاية فشل كارثي.
أولاً. لماذا تكون أجسام مضخات سبائك الألومنيوم عرضة للتشققات الدقيقة
توفر أجسام مضخات سبائك الألومنيوم مزايا واضحة في الوزن ومقاومة التآكل، ولكن خصائص المواد وعمليات التصنيع تجعلها عرضة بطبيعتها لتكوين التشققات الدقيقة. العوامل الرئيسية التي تدفع هذه الضعف—مدعومة بنشرات الخدمة للشركات المصنعة للمعدات الأصلية وأبحاث علوم المواد[2][4][5][9]—هي:
قيود المواد: تتمتع سبائك الألومنيوم بقوة إجهاد وقوة خضوع أقل مقارنة بالفولاذ أو الحديد الزهر المطاوع، مما يجعلها أكثر عرضة للتشققات الدقيقة الناجمة عن الإجهاد الدوري[2][4]. على عكس الفولاذ، لا يمتلك الألومنيوم حد إجهاد، لذا فإن دورات الضغط العالي المتكررة والاهتزازات تضعف المادة تدريجيًا، مما يؤدي إلى بدء التشققات الدقيقة عند نقاط تركيز الإجهاد[2]. بالإضافة إلى ذلك، فإن معامل التمدد الحراري للألومنيوم أعلى من العديد من مكونات السكك الحديدية المشتركة، مما يؤدي إلى إجهاد حراري أثناء تقلبات درجات الحرارة—مما يزيد من خطر التشققات الدقيقة[9].
عيوب الصب (السبب الرئيسي): يتم إنتاج معظم أجسام مضخات سبائك الألومنيوم عن طريق الصب بالقالب، وهي عملية عرضة للعيوب التي تعمل كمواقع لبدء التشققات الدقيقة[5][7][9]. تشمل عيوب الصب الشائعة انكماش التغصنات، والفجوات الداخلية، والشوائب غير المعدنية، وسمك الجدار غير المتساوي—كلها تخلق نقاط ضعف في المادة[7][11]. على سبيل المثال، ثبت أن انكماش التغصنات والشوائب في أجسام مضخات سبائك Al-Si المصبوبة تبدأ التشققات الدقيقة وتقلل من قدرة تحمل الحمل الصدمي[11]. كما أن الحواف الحادة أو التحولات الهندسية المفاجئة في تصميم الصب تركز الإجهاد، مما يسرع من تكوين التشققات الدقيقة[5].
دورات الضغط العالي والإجهاد الاهتزازي: تتحمل أجسام مضخات السكك الحديدية المشتركة دورات ضغط عالية متكررة (الضغط وإزالة الضغط) مع كل دورة محرك، مما يعرض سبيكة الألومنيوم للإجهاد الدوري الشد والضغط[4][8]. هذا الإجهاد الدوري، جنبًا إلى جنب مع الاهتزازات الالتوائية من نظام دفع المحرك، يضخم بدء وانتشار التشققات الدقيقة—خاصة عند رؤوس التثبيت والمنافذ الملولبة[2][6]. في مضخات غسالات الضغط المحمولة، تتطور مشعات الألومنيوم عادةً تشققات إجهاد دقيقة عند نقاط الإجهاد هذه بعد 300-500 ساعة من التشغيل[2].
الإجهاد الحراري: التغيرات السريعة في درجات الحرارة أثناء بدء تشغيل المحرك وتشغيله وإيقافه تتسبب في تمدد وانكماش جسم المضخة الألومنيوم بشكل متكرر، مما يخلق إجهادًا حراريًا[9]. التبريد غير المتساوي أثناء عملية الصب أو النقاط الساخنة أثناء التشغيل يزيد من تفاقم هذا الإجهاد، مما يؤدي إلى تكوين التشققات الدقيقة[5][9]. على سبيل المثال، يتسبب سمك الجدار غير المتساوي في أجسام مضخات الألومنيوم المصبوبة في معدلات تبريد مختلفة، مما يولد إجهادًا داخليًا يتجلى في شكل تشققات دقيقة[5].
التآكل والتآكل: بينما تقاوم سبائك الألومنيوم التآكل، فإن التعرض لوقود الديزل الملوث بالماء أو بيئات التشغيل القاسية يمكن أن يسبب تآكل السطح، مما يضعف المادة ويخلق مواقع لبدء التشققات الدقيقة[1][4]. كما أن التجويف—الذي تسببه تغيرات الضغط السريعة في المضخة—يؤدي إلى تآكل السطح الداخلي لجسم المضخة الألومنيوم، مما يخلق تنقرًا يتطور إلى تشققات دقيقة[1][11].
تركيبة السبيكة والشوائب: التركيبة غير الصحيحة للسبيكة (مثل محتوى الحديد المفرط، أو محتوى السيليكون غير الكافي، أو المستويات العالية من الشوائب الضارة) تقلل من ليونة الألومنيوم ومقاومته للإجهاد، مما يجعله أكثر عرضة للتشققات الدقيقة[5][9]. على سبيل المثال، سبائك الألومنيوم-سيليكون-نحاس ذات محتوى نحاس مفرط أو سبائك الألومنيوم-مغنيسيوم ذات محتوى مغنيسيوم مرتفع تكون أكثر عرضة للتشقق[5].
ثانياً. تقنيات الكشف الرئيسية للتشققات الدقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم
يتطلب اكتشاف التشققات الدقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم تقنيات اختبار غير مدمرة متخصصة، حيث أن هذه الشقوق غالبًا ما تكون غير مرئية بالعين المجردة في المراحل المبكرة. توصي الشركات المصنعة للمعدات الأصلية بمزيج من الطرق التالية لضمان الكشف الدقيق والمبكر[3][6][10]:
اختبار اختراق الصبغة (DPT): طريقة فعالة من حيث التكلفة، تستخدم على نطاق واسع للكشف عن التشققات الدقيقة السطحية (0.1 مم أو أكبر)[3]. يستخدم DPT صبغة ملونة أو فلورية تتسرب إلى الشقوق السطحية عن طريق الخاصية الشعرية؛ يتم إزالة الصبغة الزائدة، ويتم تطبيق عامل تطوير لجذب الصبغة للخارج، مما يجعل التشققات الدقيقة مرئية. هذه التقنية مثالية لفحص أسطح جسم المضخة، والمنافذ الملولبة، ورؤوس التثبيت—مواقع التشققات الدقيقة الشائعة[3][9].
اختبار الموجات فوق الصوتية (UT): فعال للكشف عن التشققات الدقيقة الداخلية وتحت السطحية غير المرئية للاختبارات السطحية[10]. يتم إرسال موجات صوتية عالية التردد عبر جسم المضخة الألومنيوم؛ عندما تصادف الموجات تشققًا دقيقًا، فإنها تنعكس مرة أخرى إلى محول، والذي يحول الإشارة إلى قراءة مرئية. يوفر اختبار الموجات فوق الصوتية ذات المصفوفة الطورية (PAUT)—وهي تقنية UT متقدمة—صورًا عالية الدقة، مما يجعلها مثالية لفحص أشكال أجسام المضخات المعقدة واكتشاف التشققات الدقيقة الداخلية الصغيرة[10].
اختبار الموجات فوق الصوتية بالليزر: تقنية NDT متطورة تلغي الحاجة إلى بيانات مرجعية من مكونات غير تالفة، مما يقلل من الاكتشافات الخاطئة الناجمة عن الخطأ البشري أو التغيرات البيئية[6]. يثير تشعيع الليزر موجات فوق صوتية في جسم المضخة؛ يتم تحليل التغيرات في خصائص الموجة لقياس حجم وموقع التشققات الدقيقة. هذه الطريقة فعالة للغاية في الكشف عن التشققات الدقيقة السطحية والقريبة من السطح في مكونات الألومنيوم[6].
اختبار التيار الدوامي (ECT): طريقة غير تلامسية مثالية للكشف عن التشققات الدقيقة السطحية والقريبة من السطح (حتى عدة ملليمترات عمقًا)[3]. يستخدم ECT الحث الكهرومغناطيسي لتوليد تيارات دوامية في جسم المضخة الألومنيوم؛ تعطل التشققات الدقيقة نمط التيار الدوامي، والذي يتم اكتشافه بواسطة مستشعر. هذه التقنية سريعة وغير مدمرة ومناسبة لفحص كميات كبيرة[3].
الفحص البصري مع التكبير: طريقة فحص أولية أساسية ولكنها ضرورية[3]. يستخدم الفنيون عدسات مكبرة أو مجاهر لفحص أسطح جسم المضخة بحثًا عن شقوق رفيعة مرئية، خاصة عند نقاط تركيز الإجهاد. في حين أن هذه الطريقة لا يمكنها اكتشاف التشققات الدقيقة الداخلية، إلا أنها مفيدة في تحديد التشققات الدقيقة السطحية المتقدمة التي ربما تم تفويتها بواسطة تقنيات أخرى[3][9].
ثالثاً. أعراض تدريجية للتشققات الدقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم
تتطور التشققات الدقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم عبر ثلاث مراحل متميزة، مع علامات تحذير واضحة تسمح بالتدخل الاستباقي. التعرف على هذه الأعراض أمر بالغ الأهمية لتجنب الفشل الكارثي والإصلاحات المكلفة[2][3][5]:
المرحلة المبكرة (بدء التشققات الدقيقة)
تقلبات متقطعة في ضغط السكك الحديدية: انخفاضات صغيرة وغير متسقة في ضغط السكك الحديدية (±50-100 رطل لكل بوصة مربعة) أثناء التشغيل، ناتجة عن تسرب وقود صغير عبر التشققات الدقيقة[2][8].
رائحة وقود خفية: رائحة ديزل خفيفة بالقرب من المضخة، تشير إلى تسرب وقود طفيف من التشققات الدقيقة السطحية غير المرئية بالعين المجردة[3].
زيادات طفيفة في الاهتزاز: ارتفاع طفيف في مستويات اهتزاز المضخة (يمكن اكتشافه عبر أدوات تشخيص الشركات المصنعة للمعدات الأصلية)، ناتج عن عدم استقرار هيكلي ناتج عن التشققات الدقيقة[6][11].
رموز أعطال متقطعة: رموز أعطال عرضية مثل P0087 (ضغط السكك الحديدية منخفض جدًا)، يتم تشغيلها بواسطة انحرافات ضغط طفيفة من تسرب التشققات الدقيقة[2][4].
المرحلة المتوسطة (انتشار التشققات الدقيقة)
انخفاضات مستمرة في ضغط السكك الحديدية: ضغط سكك حديدية ثابت أقل بـ 100-200 رطل لكل بوصة مربعة من مواصفات الشركات المصنعة للمعدات الأصلية، مما يؤدي إلى تباطؤ المحرك، وانخفاض القوة، وانخفاض عدد الدورات في الدقيقة تحت الحمل[2][8].
تشققات سطحية مرئية: شقوق رفيعة مرئية على سطح جسم المضخة (خاصة عند رؤوس التثبيت أو المنافذ الملولبة)، يمكن اكتشافها عبر اختبار اختراق الصبغة أو التكبير[3][9].
تسربات وقود طفيفة: تسرب وقود مرئي من التشققات الدقيقة، غالبًا ما يزداد سوءًا تحت الحمل العالي أو درجة الحرارة[3][5].
نقاط ساخنة موضعية: مناطق من جسم المضخة تعمل بدرجة حرارة أعلى بـ 11 درجة مئوية (20 درجة فهرنهايت) من درجة الحرارة المحيطة، تتوافق مع التشققات الدقيقة الداخلية حيث يتم دفع الوقود المضغوط عبر شقوق صغيرة[2].
المرحلة المتأخرة (فشل حرج)
كسر كارثي للمضخة: تنتشر التشققات الدقيقة إلى حجم حرج، مما يتسبب في انقسام جسم المضخة الألومنيوم—مما يؤدي إلى فقدان مفاجئ لضغط السكك الحديدية وتوقف المحرك[11].
تسربات وقود شديدة: تسرب وقود واسع النطاق من أجسام المضخات المتشققة، مما يخلق مخاطر حريق عند التعرض لمكونات المحرك الساخنة[3][9].
تلف المكونات الثانوية: تلوث حطام المضخة المتآكل (برادة الألومنيوم) نظام الوقود، مما يتلف الحاقنات، وخطوط السكك الحديدية، ومكونات السكك الحديدية المشتركة الأخرى[5][11].
وضع الطوارئ للمحرك: يجبر وحدة التحكم الإلكترونية المحرك على وضع الطوارئ لمنع التلف، مما يجعل المعدات غير قابلة للتشغيل للمهام الثقيلة[2][4].
رابعاً. حالة واقعية: تشققات دقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم تعطل أسطول معدات البناء
واجهت شركة بناء تشغل 20 جرافة (مجهزة بأجسام مضخات تروس من سبائك Al-Si المصبوبة) فشلًا واسع النطاق متعلقًا بالتشققات الدقيقة على مدى 8 أشهر. عانت الجرافات—التي تعتبر حاسمة لأعمال الحفر وتجهيز المواقع—من أعطال متكررة في المضخات، مما أدى إلى أكثر من 180 ساعة من التوقف غير المخطط له وخسائر بقيمة 320,000 دولار[11].
### الأعراض الملاحظة - أظهرت جميع الجرافات تقلبات متقطعة في ضغط السكك الحديدية (±80-100 رطل لكل بوصة مربعة) ورائحة ديزل خفيفة بالقرب من حجرة المضخة[2][3]. - 14 وحدة بها تشققات سطحية مرئية (0.5-1 مم) عند رؤوس تثبيت المضخة والمنافذ الملولبة، تم اكتشافها عبر اختبار اختراق الصبغة[3][9]. - عانت 8 وحدات من انخفاضات مستمرة في ضغط السكك الحديدية (150-200 رطل لكل بوصة مربعة أقل من مواصفات الشركات المصنعة للمعدات الأصلية)، مما أدى إلى انخفاض قوة الدفع وتباطؤ المحرك[2][8]. - عانت 5 وحدات من كسور كارثية في جسم المضخة، مما تسبب في تسرب وقود شديد وتطلب إصلاحات طارئة لمنع الحرائق[11]. - كشف التفكيك عن عيوب صب داخلية (انكماش التغصنات والشوائب غير المعدنية) في جميع أجسام المضخات الفاشلة، مع انتشار التشققات الدقيقة من هذه العيوب[7][11]. كانت سبيكة الألومنيوم تحتوي على محتوى حديد مفرط، مما قلل من الليونة وسرع نمو التشققات الدقيقة[5].
### تحليل السبب الجذري 1. **عيوب الصب**: احتوت أجسام المضخات الألومنيوم على انكماش التغصنات والشوائب غير المعدنية، مما خلق نقاط ضعف لبدء التشققات الدقيقة[7][11]. 2. **مشاكل تركيبة السبيكة**: قلل محتوى الحديد المفرط في سبيكة Al-Si المصبوبة من الليونة ومقاومة الإجهاد، مما جعل أجسام المضخات أكثر عرضة للتشققات الدقيقة[5]. 3. **دورات الضغط العالي والاهتزازات**: عرض التشغيل المستمر للخدمة الشاقة أجسام المضخات لدورات ضغط عالية لا هوادة فيها (تصل إلى 2500 رطل لكل بوصة مربعة[8]) واهتزازات التواء، مما ضخم انتشار التشققات الدقيقة[2][6]. 4. **الفحص غير الكافي**: سمح تخطي اختبارات عدم التدمير ربع السنوية (اختبار اختراق الصبغة واختبار الموجات فوق الصوتية) للتشققات الدقيقة بالانتشار إلى حجم حرج[3][10]. 5. **الإجهاد الحراري**: خلق التبريد غير المتساوي أثناء عملية الصب إجهادًا حراريًا داخليًا، مما أضعف سبيكة الألومنيوم بشكل أكبر وعزز تكوين التشققات الدقيقة[5][9].
### الأضرار والتكاليف - استبدال أجسام المضخات الألومنيوم (سبائك Al-Si المصبوبة الأصلية): 140,000 دولار - تنظيف نظام الوقود وتنظيف التلوث: 36,000 دولار - استبدال الحاقنات (تضررت بسبب حطام الألومنيوم): 54,000 دولار - معدات NDT وتدريب الفنيين: 20,000 دولار - وقت التوقف والإصلاحات الطارئة: 70,000 دولار - **إجمالي الخسارة: 320,000 دولار**
### الإجراءات التصحيحية (المتوافقة مع الشركات المصنعة للمعدات الأصلية) - تم استبدال جميع أجسام المضخات بوحدات أصلية من الشركات المصنعة للمعدات الأصلية مصنوعة من سبيكة الألومنيوم A356 عالية الجودة (مُشكلة بشكل صحيح لتقليل محتوى الحديد) وعملية صب محسنة للقضاء على الانكماش والشوائب[4][7]. - تم تنفيذ عمليات فحص NDT ربع سنوية: اختبار اختراق الصبغة للتشققات الدقيقة السطحية واختبار الموجات فوق الصوتية ذات المصفوفة الطورية للعيوب الداخلية[3][10]. - تم تركيب مخمدات الاهتزاز لتقليل اهتزازات الالتواء، مما يقلل من الإجهاد الدوري على أجسام المضخات[6]. - تم تدريب فنيي الصيانة على إجراء الفحص البصري مع التكبير وتفسير نتائج NDT، مما يضمن الكشف المبكر عن التشققات الدقيقة[3][6]. - تم تحسين إجراءات تسخين وتبريد المحرك لتقليل الإجهاد الحراري على أجسام المضخات الألومنيوم[9]. بعد هذه الإجراءات، قضى الأسطول على الأعطال المتعلقة بالتشققات الدقيقة، وقلل من فترات التوقف غير المخطط لها بنسبة 93% على مدى 10 أشهر، ووفر ما يقدر بـ 290,000 دولار في تكاليف الإصلاح وخسائر وقت التوقف.
خامساً. استراتيجيات الوقاية والتخفيف المعتمدة من الشركات المصنعة للمعدات الأصلية
تتطلب الوقاية من التشققات الدقيقة في أجسام مضخات سبائك الألومنيوم والتخفيف منها نهجًا استباقيًا: يجمع بين التصنيع عالي الجودة، وفحوصات NDT المنتظمة، وأفضل الممارسات التشغيلية لمعالجة الأسباب الجذرية لتكوين التشققات الدقيقة. فيما يلي استراتيجيات متوافقة مع الشركات المصنعة للمعدات الأصلية[3][4][5][7][10]:
1. إعطاء الأولوية للمكونات الأصلية عالية الجودة
استخدم فقط أجسام مضخات سبائك الألومنيوم الأصلية من الشركات المصنعة للمعدات الأصلية المصنوعة من مواد معتمدة (مثل A356، ADC12) مع تركيبة سبيكة مناسبة (محتوى حديد، سيليكون، وشوائب مضبوطة)[4][5]. تأكد من إنتاج أجسام المضخات بعمليات صب محسنة (مثل محاكاة برامج AnyCasting) للقضاء على الانكماش والفجوات والشوائب[7]. اختر أجسام المضخات ذات التحولات الهندسية المستديرة (تجنب الحواف الحادة) لتقليل نقاط تركيز الإجهاد[5][9].
2. تنفيذ فحوصات NDT منتظمة
إجراء اختبار اختراق الصبغة ربع السنوي للكشف عن التشققات الدقيقة السطحية واختبار الموجات فوق الصوتية ذات المصفوفة الطورية نصف السنوي لتحديد العيوب الداخلية[3][10]. استخدم اختبار الموجات فوق الصوتية بالليزر للكشف عالي الدقة عن التشققات الدقيقة في مناطق جسم المضخة الحرجة (مثل رؤوس التثبيت، والمنافذ الملولبة)[6]. تدريب الفنيين على تفسير نتائج NDT والتعرف على علامات التشققات الدقيقة المبكرة[3][6].
3. تقليل الإجهاد على أجسام المضخات
تركيب مخمدات الاهتزاز لتقليل اهتزازات الالتواء من نظام دفع المحرك[6]. تشغيل المحركات ضمن حدود الحمل والضغط المقدرة من قبل الشركات المصنعة للمعدات الأصلية (تصل إلى 2500 رطل لكل بوصة مربعة لمعظم مضخات الألومنيوم[8]) لتقليل الإجهاد الدوري. ضمان تثبيت المضخة بشكل صحيح (أقواس مشدودة ومتوازية) لتجنب الاهتزاز المفرط وتركيز الإجهاد[2][6]. تحسين إجراءات تسخين وتبريد المحرك لتقليل الإجهاد الحراري والتمدد التفاضلي[9].
4. الحماية من التآكل والتجويف
استخدم وقود ديزل عالي الجودة مع محتوى مياه منخفض وقم بتركيب فلاتر وقود 2 ميكرون لمنع التآكل والتجويف[1][4]. قم بتطبيق طلاءات مقاومة للتآكل معتمدة من الشركات المصنعة للمعدات الأصلية (مثل الأنودة) على سطح جسم المضخة لتعزيز المتانة[4]. أضف إضافات تشحيم الوقود لتقليل التجويف وتآكل السطح[1][11].
5. الصيانة والاستبدال المناسبين
استبدل أجسام المضخات الألومنيوم في فترات الخدمة الموصى بها من قبل الشركات المصنعة للمعدات الأصلية (عادةً 6000-8000 ساعة للتطبيقات الثقيلة) لمنع التشققات الدقيقة الناتجة عن الإجهاد[4][8]. استبدل فورًا أجسام المضخات التي تم اكتشاف تشققات دقيقة فيها—لا يُنصح بالإصلاح (مثل اللحام، أو الربط اللاصق) لتطبيقات السكك الحديدية المشتركة الحرجة، لأنه لا يمكنه استعادة السلامة الهيكلية للشركات المصنعة للمعدات الأصلية[9]. قم بفحص أقواس تثبيت جسم المضخة ومثبتاتها بانتظام بحثًا عن التآكل، حيث أن الأقواس المفكوكة أو غير المتوازية تزيد من الإجهاد[2][6].
